【车间现场5S管理规定】为提升车间管理水平，规范生产作业流程，营造整洁、有序、高效的工作环境，确保产品质量与安全生产，特制定本《车间现场5S管理规定》。本规定适用于公司所有生产车间及相关作业区域，旨在通过系统化的现场管理方法，实现资源的合理配置和工作效率的持续提升。

一、定义与目标

5S管理源于日本企业的现场管理理念，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。其核心目标是通过标准化、制度化的管理手段，消除浪费、减少故障、提高效率，并为员工创造一个安全、舒适、文明的工作环境。

二、适用范围

本规定适用于公司内所有生产车间、仓库、设备操作区及辅助作业区域，涵盖所有与生产活动相关的人员和设备。

三、具体内容与要求

1. 整理（Seiri）

所有物品必须进行分类管理，明确区分“需要”与“不需要”的物品。对不需要的物品应及时清理、转移或报废，避免占用空间和造成混乱。各区域应设立“暂存区”和“废弃区”，确保物品归位、摆放有序。

2. 整顿（Seiton）

对于必需品，应按照使用频率、操作顺序进行合理布局，做到定置定位、标识清晰。工具、物料、文件等应统一存放位置，并设置明显的标识牌，便于查找与取用，提高工作效率。

3. 清扫（Seiso）

每日应对工作场所进行全面清扫，保持地面、设备、工位、通道等区域的干净整洁。重点区域如设备表面、操作台、工具箱等需定期擦拭，防止灰尘积聚影响设备运行及产品质量。

4. 清洁（Seiketsu）

通过日常的整理、整顿和清扫，形成良好的工作习惯，建立长期有效的维护机制。各部门负责人应定期检查执行情况，确保各项措施落实到位，形成常态化管理。

5. 素养（Shitsuke）

培养员工良好的职业素养和自律意识，使每位员工都能自觉遵守5S管理规定，养成良好的工作习惯。通过培训、考核、激励等方式，不断提升员工的责任感和执行力。

四、责任分工

1. 各车间主管负责本区域5S管理工作的组织与实施，确保各项措施落实到位。

2. 班组长负责日常巡查与监督，及时发现并纠正问题。

3. 全体员工应积极参与，主动维护工作环境，共同推动5S管理的深入开展。

五、检查与考核

1. 车间每月组织一次5S专项检查，由管理人员组成检查小组，对各区域进行评分并公布结果。

2. 对表现优秀的班组给予表扬或奖励，对整改不到位的区域提出限期整改要求。

3. 将5S管理纳入绩效考核体系，作为员工评优、晋升的重要依据之一。

六、附则

本规定自发布之日起施行，由生产管理部门负责解释和修订。各车间可根据实际情况制定实施细则，确保本规定的有效落地与执行。

通过严格执行本《车间现场5S管理规定》，公司将逐步建立起科学、规范、高效的现场管理体系，为企业的可持续发展奠定坚实基础。